Aus Niederbüren in die ganze Welt

Raphael Hutter, besitzen Sie ein Sportboot? Ich frage deshalb, weil die Aluwag kürzlich am neuen 600-PS-Zwölfzylindermotor von Mercury mitgearbeitet hat, dem stärksten Aussenborder der Welt.
Nein, leider nicht, ich arbeite noch daran (lacht). Ich bin mir aber nicht ganz sicher, ob vier parallel angeordnete Aussenborder mit einer Systemleistung von 2400 PS auf dem Bodensee sinnhaft sind … Aluwag betrachtet die Marine aber als eine spannende Nische im Bereich Druckgussverfahren. Wir konnten in diesem Projekt ein anderes Giessverfahren durch Innovationen bei Design, Prozess und Werkstoff substituieren. Auch im Bereich Marine wird die E-Mobilität Einzug halten; dies kann uns interessante neuen Themenfelder öffnen.

Aktuell ist aber noch immer der Automobilsektor Ihr stärkster Absatzmarkt, oder?
Absolut! Wir sind aber neben der Automobilbranche auch im Maschinenbau, im Haushalt, in der Medizintechnik und neuerdings auch in der Zweirad-Mobilität tätig.

Im Automotive-Bereich ist aktuell der Wandel vom Verbrennungs- zum Elektromotor im Gange. Chance oder Risiko für die Aluwag?
Die Eliminierung der klassischen Verbrennertechnologie ist definitiv eingeläutet. Wir bei Aluwag tragen dem schon lange Rechnung und haben seit 2015 unser Produktportfolio komplett verändert. Haben wir zuvor einen grossen Teil für Motorenbauteile produziert, sind wir durch Innovationen bei Werkstoffen und Prozessen frühzeitig in die neue Mobilität eingestiegen. So fertigen wir hier in der Ostschweiz etwa ein Projekt für Porsche und liefern den Statorträger für den Elektromotor.

Sie haben also diesen Wandel komplett vollzogen?
Ja längst, und er ist definitiv eine Chance. Leider ist jedoch inzwischen der Preiswettbewerb sehr hart. Das zwingt uns, laufend in neue Prozesse zu investieren. Nur wer heute den optimalen Prozess anbieten kann, hat Chancen, einen Auftrag zu gewinnen. Mit Kompromissen bei der Infrastruktur oder mit suboptimalen Prozessen kann langfristig keine Rentabilität erzielt werden.

Wo komme ich als Endkonsument sonst noch mit einem Produkt in Berührung, das Aluwag-Teile in sich trägt?
Wir sind etwa seit über 30 Jahren Lieferant für den Stabmixer eines Ostschweizer Herstellers und fertigen jährlich einige 100’000 Bauteile. Mit Garantie ist dieser in vielen Haushalten zu finden. Weiter beliefern wir auch Hilti mit Komponenten. Und unseren Hauptumsatz erzielen wir im Bereich Mobilität, hier sind wir mit Komponenten in LKW und PKW vertreten – vielleicht auch in Ihrem.

Die Aluwag ist aber nicht nur Produzent von Bauteilen, sondern ist auch in der Entwicklung gut aufgestellt.
So bieten Sie Ihren Kunden Komplettlösungen an. Wie muss man sich das konkret vorstellen?
Unserer Entwicklungsmannschaft gelingt es immer wieder, gemeinsam mit unseren Kunden neue Lösungen und Konzepte zu erarbeiten. Wir haben einen guten Zugang zu Vorentwicklung- und Entwicklungsabteilungen bei unserer Tier-1- und OEM-Kunden. Somit giessen wir nicht einfach ein Bauteil, sondern gestalten gemeinsam mit dem Kunden ein Projekt. Dies beinhaltet die Auswahl des Werkstoffs, die Gestaltung der Bauteilgeometrie bis hin zu den Fertigungsprozessen. Ergänzend zum Giessen und Bearbeiten bieten wir auch Oberflächenbeschichtungen, Wärmebehandlungen und Montagen an, also eine komplette, einbaufähige Baugruppe, mit welcher der Kunde direkt weiterarbeiten kann.

Sie bezeichnen die Aluwag auch als «Technologietreiberin». Wie ist das zu verstehen?
Innovationen und Lösungen mit hohen technischen Anforderungen waren schon immer eine USP der Aluwag. Nur dies gibt uns die Berechtigung, auch künftig erfolgreich Kundenprojekte zur akquirieren und gewinnberingend zu realisieren. Durch diese jahrelange Kompetenz haben wir etwa aktuelle High-Tech-Projekte in neuen Branchen wie Marine und
E- Motorräder gewinnen können.

Sie haben auch zwei europäische «Horizon»-Projekte mit einem internationalen Konsortium gewonnen, wie man hört.
Darauf sind wir besonders stolz! Aus 250 eingegeben Projekten wurden zwölf genehmigt; dabei sind wir an zwei Projekten beteiligt. Unser Bestreben ist ja, dem Kunden nicht einfach ein Bauteil zu verkaufen, sondern wir wollen der richtige Partner von der Vorentwicklung über das Engineering bis hin zur Serienfertigung des einbaufertigen Produkts sein. Das hat schlussendlich auch Horizon überzeugt.

Heuer feiert die Aluwag ihr 50-jähriges Bestehen – wegen der Pandemie mit einem Jahr Verspätung. Wie sind Sie durch die Coronakrise gekommen?
Rückwirkend betrachtet komplett anders, als zu Beginn der Pandemie erwartet. Wir mussten im Sommer 2020 für etwa drei Monate Kurzarbeit einführen, da unsere Umsätze quasi über Nacht um 40 Prozent eingebrochen sind. Dann aber hat sich die Situation sehr schnell verändert und wir konnten aus der Kurzarbeit ausbrechen. Für das Budget 2021 waren wir etwas verunsichert, weil wir nicht wussten, wie sich die Lage entwickelt. Wir haben aber ein tolles Jahr 2021 hingelegt und mussten auf einigen Anlagen sogar Sonntagsarbeit einführen, da die Nachfrage nach gewissen Produkten derart hoch war. Natürlich macht uns diese Volatilität auch zu schaffen und wir mussten lernen, als Unternehmen und Organisation sehr agil zu werden.

Dass Chipknappheit oder mangelnde Kabelbäume einen derartigen Einfluss auf die Supply-Chain hat, konnte sich so mancher zuvor wohl nicht vorstellen.
Genau: Hatten wir früher eine hohe Planbarkeit, so hat sich dies die letzten Jahre komplett verändert. Das hat Einfluss auf die Budgetierung, auf die Mitarbeiterplanung und, am wichtigsten, auf unsere Angestellten. Nur dank ihnen konnten wir im Jahr 2021 so schnell reagieren. Jeder hat einen riesigen Beitrag dazu geleistet!

Zu den Lieferkettenunterbrüchen belasten nun auch hohe Rohstoffpreise unserer Industrie. Wie stark ist die Aluwag davon betroffen?
Die hohen Rohstoffpreise konnten wir zumindest beim Alu vertraglich akzeptabel regeln. Viel anspruchsvoller ist aber unser Lieferantenmanagement geworden: Wir werden fast täglich mit Preisanpassungen konfrontiert; das hat viele Zusatzschleifen und Konfliktpotenziale zur Folge. Weiter machen wir uns Sorgen über die Energieverfügbarkeit: Fehlender Strom oder kein Propangas (wir schmelzen mit Gas) hätten einen Produktionsstopp zur Folge – und wir könnten unseren vertraglichen Verpflichtungen nicht mehr nachkommen.

Dann machen Ihnen auch die steigenden Energiepreise zu schaffen?
Aktuell ein Top-Thema! Wir sind damit stark konfrontiert und, natürlich, in Verhandlungen mit unseren Kunden. Dabei haben wir auch Massnahmen zur Verbrauchsreduktion ergriffen. Ebenfalls rückt das Thema CO2 in der Herstellkette immer mehr in den Kundenfokus. Wir werden künftig ausweisen müssen, wie viel CO2 bei der Produktion entsteht.

Ein weiteres heikles Thema sind Fachkräfte – wie schafft es die Aluwag, immer genügend Spezialisten an Bord zu haben?
Schon jetzt können wir gewisse Spezialisten nur noch im Ausland akquirieren. Aluwag investiert in den Nachwuchs und bietet in diversen Berufsgattungen eine Ausbildung an. Die Branche wird oft unterschätzt; nach einer erfolgreichen Ausbildung stehen unseren Mitarbeitern viele Türen offen. Aber die Akademisierung spüren wir ganz klar, deshalb machen wir uns für die Berufsausbildung stark. Das duale Bildungssystem der Schweiz ist doch einzigartig – und der Weg über eine Berufslehre, vielleicht sogar mit Berufsmatura, lässt alle Möglichkeiten offen.

Und wie digitalisiert ist die Aluwag unterwegs?
Sehr, denn die heutigen Prozesse sind stark automatisiert. An einer Giesszelle befinden sich mehrere Roboter, eine Zellensteuerung und somit ein voll verknüpfter Prozess. Die Anforderungen an die Programmierung und laufende Optimierung sind absolut zentral. Weiter sind wir auch bei den internen Abläufen stark IT-basiert. Ebenfalls ist die Datenerfassung in der Produktion ein grosses Thema, so können wir neben Leistungsdaten und Anlagenfunktionen auch Wartungsarbeiten vorausschauend planen. Als eine der ersten Firmen in der Ostschweiz haben wir übrigens die neue Tisax-Zertifizierung erfolgreich abgeschlossen. 

Zum Schluss: Wenn wir uns 2071 zum 100-Jahre-Interview wieder treffen: Wo steht die Aluwag dann?
Grundsätzlich werden auch in 50 Jahren sicher noch Gusskomponenten gebraucht, die Frage ist nur: In welchem Anwendungsgebiet? Unser Produktportfolio wird sich also wie in den letzten 50 Jahren laufend wandeln. Vielleicht fertigen wir dann Bauteile für autonome Stassen- und Transportfahrzeuge, für Personendrohnen, für die vollautomatische Küche oder für Haushaltsroboter?